稱重傳感器技術未來的（de）發展方向：

工業機器人（rén）之*以能夠*操作，是因為（wéi）它（tā）能夠通過（guò）各種稱重傳感器來（lái）*感知自身、操作對象及作業環境的（de）狀態，操作對象與外部環境的感知通過外部稱重傳感器來實現，這（zhè）個過程非常重要，足以為機器人（rén）控製（zhì）提供反饋信息。

　　在機（jī）電*體化係統中，稱重傳感器處係統之*，其作用相當於（yú）係統（tǒng）感受器官，能快速、*地獲取信（xìn）息並能經受嚴酷環境考驗，是機電*體化係統達到*水平（píng）的保證。稱重傳感器是左右機電*體化係統（或產（chǎn）品）發展的重要技術*，廣泛應用於各種自動化產品之中：

　　1.機（jī）器人用稱重傳感器。工業機器人之*以能夠*操作，是因為它能夠通過各種稱重傳感器來*感知自身、操作對（duì）象及作業環境的（de）狀（zhuàng）態，包（bāo）括：其自身狀態信息的獲取通過內部稱重傳感器（位置、位移、速度、加速度等）來完成，操作對象與外部環境的（de）感知通過（guò）外（wài）部稱重傳感器來（lái）實現，這個過程非常（cháng）重要，足以為機器人（rén）控製提供反饋信息。

　　2.機械加工（gōng）過（guò）程的傳感檢測技術。

　　（1）切削過（guò）程和機床運行過程的傳感技術。切削過程傳感檢測的目的在於優化切削過程的率、製造成本或（金屬）材料的切（qiē）除率等（děng）。切削過程傳感檢測的目標有切削過程的切削（xuē）力及其變化、切削（xuē）過程顫震、刀具與工件的接觸和切削時切屑（xiè）的狀態及切削過程辨識等，而zui重要的傳感參數有切削力、切（qiē）削過程振（zhèn）動、切削過程聲發射、切削過（guò）程電機的功率等。

　　（2）工（gōng）件的過程傳感。與刀具和機床的過程監視技術相比，工件的過（guò）程監視是（shì）研究和應用zui早（zǎo）、zui多的。它（tā）們多數以工件加工質（zhì）量控製為目標。粗略地講，工序識別是為辨識*執行的加工工序（xù）是否是工（零（líng））件加工要求的工序；工件識別是辨識（shí）送入（rù）機床待加工的工件或者毛坯（pī）是否是要求加工的工件（jiàn）或毛（máo）坯，同時還（hái）要求辨識工（gōng）件安裝的位姿（zī）是否（fǒu）是工（gōng）藝規程要（yào）求（qiú）的位姿。、

　　稱重傳感（gǎn）器技術是實現自動控製、自動調（diào）節（jiē）的關鍵環節，也是機電*體化係統不可缺少的關（guān）鍵技術*，其水平*低在很大程度上影響和決定著係統的功能；其水平越*，係統的自動化程度就越*。在*套完整的機電*體化係統中（zhōng），如果不能利用傳感檢測技術對被控對象的各項參數進（jìn）行及時*地檢測出並轉換成（chéng）易於傳送和處理的信（xìn）號，我們*需要的用於係統控製的信息就無法獲得，進而使整個（gè）係統就無法正常有效的工作。

　　我國（guó）稱重（chóng）傳（chuán）感器的研究主要集中在**和（hé）大學（xué），始於20世紀80年代，與國外*技術相比（bǐ），我們還有較大差距（jù），主要表（biǎo）現在（zài）：

　　（1）*的計算、模擬和設計方法；

　　（2）*的（de）微機械加工技術（shù）與設備；

　　（3）*的封裝技術與設備；

　　（4）可靠性技術研究等方麵。

　　因此，必須加強技術研究和引進*設備，以提（tí）*整體水平。稱重傳感（gǎn）器技術今後的（de）發展方向可有幾方麵：

　　1.加速（sù）開發新型敏感材料：通（tōng）過微電（diàn）子、光電子、生物化學（xué）、信息處理等各種學科，各種新技術的互相滲透和綜合（hé）利用，可望研製出*批基於新型（xíng）敏感材料的（de）*稱重傳感器。

　　2.向*發展：研製出靈敏度*、*度*、響應速度快、互換性好的新型（xíng）稱重傳感器以確保自動化的可靠性。

　　3.向微型化發展：通過發展新的材料及加工技術實現稱重傳感器微型化（huà）將是近十年研究的熱點。

　　4.向微功耗及無源化（huà）發展：稱重傳感器*般都是非電量向電量的轉化（huà），工作時離不開電（diàn）源，開（kāi）發微功（gōng）耗的稱重傳感器及（jí）無（wú）源稱重傳感器是必然的發展方向。

　　5.向智能化數字化發展：隨著現代化的發展，稱重傳感器的功能已突破傳統的（de）功能（néng），其輸出不再是*個單*的模（mó）擬信號（如0-10mV），而是經（jīng）過微電腦（nǎo）處理好後的數字信號，有點（diǎn）甚至（zhì）帶有控製功能，即智（zhì）能稱重傳感器。